截至1月底，湖南石化年产60万吨己内酰胺产业链搬迁与升级转型项目已安全稳定运行25个月，累计资源化利用己内酰胺废液90万吨，同步节约新鲜水90万吨，回收纯苯1000吨，大幅节约废液处理成本。己内酰胺废液处理过程中COD（化学需氧量）脱除率达98.8%，且不新增污染因子，实现己内酰胺废液近零排放与资源化高效利用，为化工行业高盐有机废液处理提供了范本。
己内酰胺生产精制过程中产生的废液是典型的高浓度含盐难处理有机废液，传统浓缩、焚烧法处理能耗高，且蒸发冷凝液含有较高氨氮和COD，难以进一步处理。湖南石化在己内酰胺搬迁项目建设中，聚焦行业“痛点”，采用自主研发的己内酰胺废液与原料煤共气化生产合成气技术，优化工艺路线，将己内酰胺废液纳入生产循环，2023年12月建成投产一套日投煤3300吨的水煤浆水冷壁煤气化装置，配备己内酰胺废液脱苯脱氨预处理单元。
该废液处理技术每天可资源化利用1400吨高浓度含盐有机废液替代新鲜水，与原料煤在棒磨机制成合格水煤浆，作为水煤浆水冷壁煤气化装置原料，产出高温高压粗煤气，大幅减轻废液处理环保压力，降低新鲜水消耗。与业内常用的浓缩焚烧法相比，每吨废液可节约处理成本80多元，减少己内酰胺废液浓缩装置和焚烧炉投资，实现清洁生产、减排节水和物料回收等“一举多得”。2025年累计资源化利用己内酰胺废液逾43万吨，并等量节约新鲜水。
据了解，湖南石化研发的己内酰胺废液与原料煤共气化技术具有广泛适用性，可为催化剂、环氧树脂、油漆涂料、医药等行业的高浓度含盐有机废液处理提供绿色清洁解决方案，为工业固废资源化利用开辟了新路径，助力行业绿色低碳转型。（彭展 林湘）
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来源：华声在线
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