在数字赋能加速制造业发展的当前,中国铁路的建设发展也正加速向智能化、数字化转型升级。在中国铁路广州局集团有限公司株洲车辆段株洲轮轴车间,他们以数字化转型为引擎,通过构建覆盖生产全流程的微米级数据监测体系,不仅有效破解了传统检修模式下的效率与精度瓶颈,更推动轮对压装合格率突破99%大关,较转型前提升3.4个百分点,为铁路运输安全运行注入了强劲的“数字动能”。
株洲轮轴车间肩负着铁路货车轮对全修程检修任务,年检修轮对四级修(新组装)12000对、年检修轮对40000对。为推动铁路轮对检修提质上量,以数字化转型加速轮对检修发展,车间积极探索数字化建设方案。如今,一块智慧大屏如同“数据中枢”,实时汇聚着来自16个岗
位、22台设备、每根车轴的逾千项检修数据,这场数字化转型的升级,正以微米级的精度重塑着轮轴检修的生产逻辑。
精准溯源,生产无纸化提质增效可靠
轮对检修,告别厚重的纸质台账是数字化转型的关键一步。每根车轴都拥有独一无二的“电子身份证”——条形码与RFID电子标签。
感应设备自动识别,库存信息实时更新。作业人员轻扫条形码,该车轴的完整“履历”——加修数据、压装参数、工序时间等便在铁路货车技术管理系统中清晰呈现,形成不可篡改的“数字基因链”。“过去核对信息要翻找大量纸质卡片,效率低易出错。现在一扫即知,发现轴号不符能立即修正,负担大减。”轮对落成检查员陈旭说。无纸化让作业统计实现“一键调”,一年减少纸质台账220本,显著降本增效。
数据直采,无线传输筑牢提质根基
测量数据的精准与实时传输是保障质量的核心。在车轴复测岗位,青工王勇使用蓝牙数显千分尺测量轮座表面(粗糙度要求达Ra0.8µm)后,按键即可将数据以毫秒级速度直传铁路货车技术管理系统。系统自动比对标准参数,结果实时反馈到作业引导屏。
车间部署的20多组工业WiFi基站,为车削、探伤、压装等12道关键工序的上千个数据点提供稳定传输。当系统检测到某车轴轮座圆度超出0.02mm的严格限值,会立即告警提示返工。“过去人工计算易产生误差。现在系统自动又快又准,是压装合格率提升的重要保障。”王勇表示。无线传输让数据“自动采”彻底取代“手工填”,从源头堵塞质量漏洞。
自动测量,设备升级提高作业劳效
全面升级轮轴尺寸自动测量设备,让“自动测”替代原有的“人工量”。在轮轴收入岗位增加轮轴尺寸自动测量设备,一次性可完成轮轴26项关键尺寸数据检测,精度达微米级,相当于一根头发的六十分之一。51C卡片228项数据内容,人工录入减少为42项,后续还能减至16项,车间也借此压减了数据测量、录入人员5人。”这里每天有180条轮对收入,现在不用人工测、人工录,大大降低轮对收入岗位的劳动强度,作业效率大幅提高。”轮对组工长尹卫标感叹数字化转型带来的变化。
“智”造引领,“质”变飞跃成效卓著
2024年,依托HMIS系统升级与智能选配技术深度应用,株洲轮轴车间交出了耀眼的“成绩单”:轮对压装合格率突破99%创历史新高,同比提升3.4个百分点;选配作业效率跃升50%;四级修涉及的16个岗位、20本作业台账全面无纸化。数字化赋能的“智造”力量,正转化为实实在在的“质变”飞跃。
目前,车间一体化信息平台持续优化。未来计划引入AI技术优化流程,并借助大数据分析实现精准质量预测与管控,推动全链条智能化升级,全力打造“安全、精准、高效”的现代化智能轮轴检修标杆,为中国铁路轮轴检修高质量发展注入“新质生产力”动能,为“交通强国、铁路先行”发展战略贡献强劲力量。(广州局株洲车辆段 通讯员 陈琦 巩宏应)
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